真空镀铝薄膜兼具塑料薄膜和金属的特点，是一种价廉物美、性能优异、实用性强的包装材料。因此，镀铝膜已广泛应用于食品、医药、化工产品的包装，如快餐、茶叶、咖啡和化妆品。

镀铝薄膜干式复合材料应用中的常见心理问题及解决教学方法：

1. 复合涂层后，铝涂层发生迁移

问题原因：

(1)镀铝层与基膜之间的结合强度较差。

(2)所选胶粘剂不合适。

⑶复合膜固化时间过长。

⑷涂胶量过大，胶粘剂进行干燥时间不充分，残留的溶剂可以逐步发展渗透到镀铝层，造成镀铝层的迁移。

(5)当张力控制不当时，镀铝膜的基膜在较大张力下发生弹性变形，影响镀铝膜的附着力，这是促进镀铝膜迁移的因素之一。

解决办法：

(1)更换质量更好的镀铝膜。

(2)更换合适的胶粘剂，最好是镀铝膜专用胶粘剂。

(3)提高固化温度，缩短固化时间，加快胶粘剂的固化反应速度，防止胶粘剂渗透到铝涂层中，减弱基膜与铝涂层之间的附着力。

⑷控制进行涂胶量，或者通过调整干式复合材料工艺的干燥环境温度、通风量及复合线速度等，保证中国胶粘剂充分利用干燥，将残留溶剂量控制在一个最低限度范围之内，减少对镀铝层的影响。

(5)调整张力设置，注意适当的小张力，防止镀铝膜产生大的弹性变形。

2、复合膜出现斑点

问题原因：

⑴胶粘剂选用不当，普通胶粘剂对镀铝层亲和力较差，涂布性能差，如果涂布不均匀，就会出现斑点现象。

⑵胶液中的残留溶剂较多，印刷膜复合后，墨层被胶液中的残留溶剂所浸润，从而有可能产生斑点现象。

⑶油墨的遮盖力不足，尤其是浅色油墨，光线穿过油墨层而被铝层反射回来，产生斑点。

⑷涂胶量不足或者涂胶不均匀，复合膜中夹杂有气泡。

解决办法：

⑴选择适当的胶粘剂，如镀铝膜专用胶粘剂。

⑵适当提高烘道的干燥温度，或者适当降低复合线速度，保证胶粘剂能够充分干燥。

⑶选择遮盖力强的油墨或加厚油墨墨层。

⑷适当提高胶粘剂涂胶量，并检查橡胶压辊的状态，以保证涂胶均匀。

3、复合膜层间剥离强度差

问题原因：

⑴镀铝层的牢固度差，容易脱落。

⑵胶粘剂类型、质量不当。

⑶胶粘剂干燥不够充分，残留的乙酸乙酯渗透到油墨层中，使印刷油墨软化、松动，乃至脱层，从而造成复合膜的剥离牢度比较差。

⑷涂胶量不足，影响复合膜的粘结强度。

⑸稀释剂乙酸乙酯的纯度不高，其中水分或醇等活性物质的含量偏高，消耗掉了一部分固化剂，造成胶粘剂中主剂与固化剂的实际比例不适当，从而使复合强度下降。

⑹复合钢辊表面的温度偏低，或者复合压力太小，也会造成复合强度差。

⑺复合膜固化不完全，从而影响复合强度。

解决办法：

⑴更换高质量的镀铝膜

⑵更换优质镀铝膜专用胶，提高复合强度。

(3)调整配合工艺，提高干燥路径干燥温度或降低配合线速度，确保胶粘剂能够充分干燥。

⑷适当提高涂胶量。

⑸更换合格的稀释剂，并严格控制稀释剂的检测。

⑹适当可以提高复合钢辊的表面进行温度，或者通过适当加大复合压力。

(7)适当提高固化温度，确保复合膜的完全固化。

镀铝膜的外观检验

镀铝膜的外观检查主要包括以下几个方面:

(1)针孔(溅射点)。如果蒸发船的温度控制不好或送丝点的位置不好，铝液会溅射，例如溅射的铝液到达薄膜时会在薄膜上形成小针孔，过多的针孔会导致薄膜阻隔性能的降低。一般来说，允许的针孔数量是2-3/m2。

(2)镀空线(轨道线)。用卷绕式真空镀铝机生产镀铝膜时，如果基材膜在蒸发区起皱，折叠在里面的膜不会附着铝层，从而在镀铝膜上形成铝层较浅的线状区域，称为空镀线。电镀空线主要产生在CPP、PE等软性基材膜上。

⑶镀铝面刮伤（划痕）。这种社会现象主要是企业由于镀铝薄膜技术在运转过程中，镀铝层被导辊上的异物进行损伤发展造成。